Sebuah surat dari seorang pembaca yang terlibat dalam pengembangan kota baru di Qatar (ya, Anda membacanya dengan benar — kota baru) menyoroti dilema desain sistem kontrol yang sedang berlangsung tentang kapan harus menggunakan remote terminal unit (RTU) atau programmable logic controller (PLC).
Saya baru-baru ini menerima surat dari seorang pembaca yang kebetulan adalah manajer desain kelistrikan dan instrumen senior untuk Proyek Pengembangan Lusail di Doha, Qatar. Lusail adalah perpanjangan utara Doha. Proyek ini sangat menarik karena secara harfiah melibatkan penciptaan kota baru untuk hampir 200.000 orang.
Dalam surat tersebut, pembaca mereferensikan setelah membaca posting blog saya sebelumnya tentang RTU dan PLC yang membuatnya meminta saran tentang pertanyaan ini: Salah satu konsultan kami yang bertanggung jawab atas desain distrik (di Lusail) sedang mempertimbangkan penggunaan RTU untuk tempat parkir mobil, terowongan jalan raya, meteran distrik air, pilar pengumpan kontrol penerangan jalan, dll. Namun, perusahaan manajemen proyek kami bersikeras untuk menggunakan panel PLC. Praktis, keduanya bekerja. Apa sebenarnya perbedaan antara keduanya, dan mana yang harus kita gunakan?
Dia menambahkan bahwa “setiap distrik, gedung, terowongan utilitas, tempat parkir mobil, stasiun pompa, gardu listrik, dll. Di Lusail akan memiliki sistem kontrol individualnya sendiri. Tapi semua akan diintegrasikan ke dalam Pusat Kontrol Komando Lusail. Namun, akan ada stasiun SCADA untuk beberapa lokasi seperti tempat parkir mobil dan terowongan utilitas. ”
Untuk membantu menjawab pertanyaannya, saya menghubungi beberapa kontak industri yang memasok RTU dan PLC untuk mendapatkan saran untuk proyek sebesar itu. Inilah yang dikatakan orang-orang yang menanggapi.
Perbedaan Fitur / Fungsionalitas
“Karena PLC kecil dan RTU dapat mengumpulkan data dari sensor, menjalankan logika, mengubah keluaran, dan mengirim pesan,” kata Mike Foley, direktur produk SCADA untuk Invensys, “mari kita fokus pada perbedaannya”.
Foley mengatakan bahwa dalam hal kebutuhan daya, PLC biasanya dirancang untuk bekerja dengan sumber daya industri (+ 24V dc dan 85-264V ac). Namun, RTU, karena dirancang untuk beroperasi dari jarak jauh, dapat ditempatkan di area di mana sumber daya konvensional terdekat berjarak ratusan mil.
“Mereka (RTU) dirancang untuk mencakup tegangan yang sama (seperti PLC), tetapi dapat menerima daya input dari sumber daya rendah, seperti sel surya dan baterai serta sumber dc tegangan tinggi, termasuk sumber lebih besar dari 100V dc dalam aplikasi utilitas , ”Kata Foley. “Daya ini mungkin simplex atau redundant (mendukung aplikasi yang memerlukan daya cadangan baterai) untuk operasi yang penting bahkan ketika daya sistem hilang. Jika daya tidak menjadi masalah dalam aplikasi Anda, jalur mana pun akan membawa Anda ke sana. Jika tidak, RTU mungkin yang Anda butuhkan. ”
Dalam hal komunikasi, PLC dirancang untuk berkomunikasi menggunakan protokol tertanam. Mereka juga dapat menggunakan konverter komersial atau industri untuk berbicara di banyak protokol tambahan. Intinya dengan PLC adalah bahwa pengguna akhir mengandalkan saluran komunikasi untuk bekerja.
RTU, di sisi lain, dirancang untuk mengkompensasi fakta bahwa komunikasi diperkirakan akan gagal, menurut Foley. “RTU cenderung memiliki kemampuan memori onboard yang sangat besar untuk menyimpan data yang masuk dan memiliki cap waktu. Setelah komunikasi dilanjutkan setelah kegagalan, data ini dapat diteruskan (disimpan dan diteruskan) ke MTU, di mana riwayat data dari semua RTU dapat dipasang kembali seolah-olah komunikasi tidak pernah hilang. Stempel waktu dan pemasangan kembali urutan kejadian tidak hanya dapat digunakan untuk menyimpan riwayat yang akurat, tetapi juga untuk mendiagnosis masalah, seperti kegagalan jaringan listrik, karena datanya dicap waktu pada tingkat perangkat keras dan akurat dalam rentang milidetik, ” katanya, menambahkan bahwa “PLC biasanya tidak dirancang untuk jenis operasi ini.”
Foleys menunjukkan bahwa perbedaan penting lainnya antara RTU dan PLC adalah ketersediaan operasionalnya, yaitu persentase waktu pengontrol beroperasi.
“Meskipun PLC dapat digunakan secara redundansi, banyak RTU dirancang untuk redundansi, sehingga jika sebuah titik — atau seluruh modul I / O — gagal, modul dapat di-hot-swap dan operasi dapat dilanjutkan,” kata Foley. “Ini mungkin juga berlaku untuk prosesor, sehingga ketika satu prosesor gagal, yang lain mengambil alih, memungkinkan operasi berlanjut hingga pemeliharaan dapat dilakukan. Ini adalah fitur yang bagus saat RTU sudah dekat, tetapi sangat penting saat RTU berada di jalur pipa yang membutuhkan helikopter untuk mencapainya. ”
Pertimbangan Aplikasi
RTU biasanya digunakan untuk aplikasi di mana persyaratan khusus harus ditangani yang tidak dapat dipenuhi oleh PLC, seperti pengumpulan data dan kontrol kecil untuk kepala sumur di gurun atau untuk gardu listrik, menurut Hans Sjodahl, manajer dukungan penjualan teknis untuk Otomasi ABB. Dia menambahkan bahwa menggunakan RTU dalam aplikasi seperti proyek Lusail, para insinyur di proyek tersebut harus melihat ke perangkat berdaya rendah, karena tenaga surya kemungkinan besar akan digunakan, dan perangkat ini harus memiliki desain yang ringkas, dapat mendukung kombinasi beberapa Jenis I / O dengan sedikit sinyal, dan memenuhi spesifikasi suhu hingga 70 derajat C.
Sjodahl menambahkan bahwa banyak model RTU yang tersedia “mendukung redundansi dan banyak protokol telekomunikasi seperti DNP 3.0 dan IEC 670-5-104”.
